鋁屑是在鋁加工過程中產(chǎn)生的廢鋁料，主要是對鋁制件、鑄件、鍛件、鋁母線、鋁導桿等的砌、刨、銑產(chǎn)生的。在此生產(chǎn)過程中，通常需要加水或乳液進行冷卻和潤滑，導致所產(chǎn)生的鋁屑中含有大量的水分和油污，并且含有刀頭等鐵雜物。由于鋁屑帶有油污和比表面積大、極易燒損等原因，不能直接熔煉，需對鋁屑進行預處理，鋁屑的預處理通常采用除油、干燥、篩分、磁選和打包等多種預處理相結合的工藝技術。

鋁屑進行預處理的生產(chǎn)工藝過程概述如下：

1.將鋁屑采用吊車或裝載機裝入受料倉，通過振動加料機和輸送帶將鋁屑加入鋁屑無氧化焙燒裝置進行除油和干燥。

2.除油和干燥后的鋁屑進入振動篩除去夾雜物，然后經(jīng)懸掛式除鐵器選鐵。

3.經(jīng)選鐵后的鋁屑進入料箱壓制成塊。

鋁屑的預處理工藝裝置通常由以下部分組成：

1.粉碎系統(tǒng)，通常由廢鋁破碎機完成，目的是讓鋁屑粒變的更小。

2.鋁屑的受料系統(tǒng)，包括一個帶給料器的受料倉；

3.用于分選超過規(guī)定尺寸的夾雜物及外來物預篩分系統(tǒng)；

4.由回轉窯、燃燒室、煙塵收集裝置等組成的鋁屑無氧化焙燒裝置；

5.分揀篩分及篩除氧化物、穢土和金屬粉塵系統(tǒng)；

6.磁選系統(tǒng)；

鋁屑的預處理大致分為干燥、除油、選鐵、壓制打包４個過程。鋁屑的干燥和除油這兩個過程通常在同一臺設備內(nèi)完成。鋁屑干燥和除油適合采用直接加熱或間接加熱的回轉窯。在直接加熱的回轉窯中，加熱器布置在回轉窯內(nèi)，應用對流原理———原料和熾熱氣體作相對運動，轉筒傾斜角度為3°~6°，轉動速度為2~6r/min。但是采用直接加熱回轉窯因爐氣為氧化性氣氛，鋁屑的氧化燒損較大。因此，鋁屑在干燥和除油時多采用間接加熱回轉窯。間接加熱室與回轉窯單獨布置，并在間接加熱室的頂部有切線入口，熾熱氣體經(jīng)切線入口沿回轉窯長度方向分布，通過間接加熱回轉窯處理的鋁屑氧化燒損可以減小到小程度，并使油質的殘余含量低于0.05％。